(1)由于干法密度板板坯的含水率低，導(dǎo)熱性差，板坯彈性大，較難壓縮，因此，干法熱壓采用的溫度和壓力均比濕法高。
(2)干法熱壓使纖維之間形成一定的強度，除纖維本身在熱壓時產(chǎn)生的一定的膠合強度外，主要的是纖維和樹脂膠在熱壓時所產(chǎn)生的膠合強度。
干法密度板主要的熱壓工藝參數(shù)為：熱壓溫度、熱壓壓力、熱壓時間和板坯含水率。
(l)熱壓溫度 干法熱壓時，由于板坯含水率低，導(dǎo)熱性差，板坯表層和中層的溫度差較大，為了縮短熱壓時樹脂膠的熱固化時間，通常采用較高的熱壓溫度。
熱壓溫度越高，纖維水解程度越顯著，樹脂生成物則相應(yīng)增加；木質(zhì)素的熱可塑性亦由于溫度提高而增大、使纖維的可塑性增加，板的密度增大，產(chǎn)品的各項物理力學指標均有明 顯的改善和提高。試驗表明，溫度每增高10度，板的靜曲強度平均提高4～5MPa，吸水率降低2%～3%。但熱壓溫度若很過纖維本身的熱性反應(yīng)溫度(215 ～ 225℃)時，特別是軟材，熱壓時間稍長，密度板即會炭化變脆，產(chǎn)品的靜曲強度有明顯的下降趨勢。同時產(chǎn)品表面容易 出現(xiàn)污染和鼓泡等缺陷，若時間過長會引起燃燒。因此，要根據(jù)不同原料的物理化學性能，適當?shù)剡x擇熱壓溫度。通常軟材使用的熱壓溫度為180～200℃，硬材為200～220℃。
(2)熱壓壓力
干法板坯比較蓬松，彈性大、塑性差，板坯較難壓縮，通常采用較高的單位壓力。熱壓壓力高，可使纖維與纖維之間，纖維與樹脂膠之間的接觸面積增大，板的密度增加，可以明顯地改善和提高產(chǎn)品的各項物理力學指標。但熱壓的單位壓力很過7～8Mpa， 板的厚度和各項指標的變化不顯著。其原因是：當板坯的密度增大到一定程度時，外部壓力 再傳入板內(nèi)就要克服板坯的接觸壓力和摩擦阻力，外力傳遞較為困難，板的厚度變化很小，密度增加不大，產(chǎn)品的各項物理力學指標改善和提高的程度不顯著。因此，熱壓的階段壓力通常采用7～8MPa。
熱壓第二階段的壓力對產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量有較大的影響。當壓力增加時，產(chǎn)品的各項物理 力學指標均有改善和提高。但壓力過高板坯中的水分蒸發(fā)困難，使熱壓時間增長，降低生產(chǎn) 率，同時產(chǎn)品表面會出現(xiàn)污染和鼓泡等缺陷。但是如果壓力過低，導(dǎo)熱性差，也會延長熱壓 周期。所以，熱壓的第二階段的單位壓力通常采用2～2. 5MPa。
(3)熱壓時間
熱壓時間通常是根據(jù)原料的樹種、纖維質(zhì)量、板坯含水率、樹脂膠固化時間以及熱壓溫度和壓力等因素加以確定。
熱壓階段時間的長短對產(chǎn)品質(zhì)量影響較大，尤其對厚板更為顯著。熱壓時間適當延 長對板的物理力學性質(zhì)會有所改善和提高。但時間過長時，板面會形成一層硬殼，板內(nèi)的水 分蒸發(fā)困難，使板面出現(xiàn)污染和鼓泡等缺陷。但如果時間太短或不保持時間，則板坯壓縮不 良，降壓至第二階段時，板坯厚度有較大回彈，板的密度降低，影響產(chǎn)品質(zhì)量。制造厚度為 3. 2～6mm產(chǎn)品時，熱壓階段時間通常為5～30s。
干法熱壓周期的長短主要取決于熱壓第二階段的時間，該段時間增長， 產(chǎn)品的各項物理力學指標有改善和提高。但很過一定時間，提高的效果不 顯著，相反會引起板的炭化。因而熱壓第二階段時間應(yīng)以保證樹脂固化和板內(nèi)水分能近乎全部蒸發(fā)為準。制造厚度為2.4～6mm的產(chǎn)品，第二階段 94的保持時間通常為150～360s。
（4）板坯含水率
熱壓過程中板坯的含水率可以增加板坯的可塑性和導(dǎo)熱性，并參與纖維素和半纖維素的水解反應(yīng)，促進樹脂物的生成，使產(chǎn)品具有一定強度。所以板坯含水率增加，產(chǎn)品的各項物理力學指標均有明顯的改善和提高，但因干法是生產(chǎn)兩面光的板材，板坯下面不加墊網(wǎng)，熱壓中板坯的水分蒸發(fā)困難，如果水分過高，纖維即會強烈水解，有機酸類溶出物較多，會出現(xiàn)板面污染和鼓泡等缺陷。但纖維含水率過低，密度板坯熱壓時塑性和導(dǎo) 熱性差，影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此，熱壓時板坯的含水率通常控制在6%～8%，含水率的允許誤差為±1%，如果制造多層結(jié)構(gòu)的板材，為加強熱傳導(dǎo)，提高板面硬度和保持熱壓第二階段水解反應(yīng)的必要水分，則表層纖維的含水率，可以比中層纖維略高2%左右。
